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(一)塑料的成型及加工方法
塑料制品通常是由聚合物或聚合物與其它成分的混合物，于受熱后在一定條件下塑制成一定形
狀，并經(jīng)過(guò)冷卻定型、修整而成，這個(gè)過(guò)程就是塑料的成型與加工。若塑性塑料與熱固性塑料受熱后
的表現不同，因此其成型加工方法也有所不同。塑料的成型加工方法已有數十種，其中最重要的是擠
出、注射、壓延、吹塑及模壓，他們所加工的制品重量約占全部塑料制品但80%以上。
擠出成型——擠出成型又稱(chēng)擠壓模塑或擠塑，是熱塑性塑料最主要的成型方法，又一半左右的塑料制品是擠出成型的。擠出法幾乎能成型所有的熱塑性塑料，制品主要有連續生產(chǎn)、等截面的管材、板材、薄膜、電線(xiàn)電纜包覆以及各種異型制品。擠出成型還可用于熱塑性塑料的塑化造粒、著(zhù)色和共混等。
熱塑性聚合物與各種助劑混合均勻后，在擠出機塑料筒內受到機械剪切力、摩擦熱和外熱的作用,使之塑化熔融，再在螺桿的推送下，通過(guò)過(guò)濾板進(jìn)入成型模具被擠塑成制品。
注射成型——注射成型又稱(chēng)注射模塑或注塑，此種成型方法是將塑料（一般為粒料）在注射成型機料筒內加熱熔化，當呈流動(dòng)狀態(tài)時(shí)，在柱塞或螺桿加壓下熔融塑料被壓縮并向前移動(dòng)，進(jìn)而通過(guò)料筒前端的噴嘴以很快速度注入溫度較低的閉合模具內，經(jīng)過(guò)一定時(shí)間冷卻定型后，開(kāi)啟模具即得制品。
注射成型是根據金屬壓鑄原理發(fā)展起來(lái)的。由于注射成型能一次成型制得外形復雜、尺寸精確，或帶有金屬嵌件得制品，因此得到廣泛的應用，目前占成型加工總量的20％以上。
注射成型過(guò)程通常由塑化、充模（即注射）、保壓、冷卻和脫模等五個(gè)階段組成。
一般的注射成型制品都有澆口、流道等廢邊料，需加以修整除去。這不僅耗費工時(shí)，也浪費原料。
近年來(lái)發(fā)展的無(wú)澆口注射成型不僅克服了上述弊端，還有利于提高生產(chǎn)效率。
(二) 糊斑（全部或部分變色）
原因：料筒溫度設定不合理。料筒內發(fā)生局部存料現象。樹(shù)脂侵入料筒和注口的結合縫內（長(cháng)期存料）。裝有倒流閥或倒流環(huán)。因干燥不夠而引起的水解。注塑機容量過(guò)大。
處理方法：降低料筒溫度。避免*角結構。設法消除結合部的縫隙。避免使用倒流閥和倒流環(huán)。按規定條件進(jìn)行預干燥。選擇適當容量的注塑機。
(三)翹曲、變形
注射制品的翹曲、變形是很棘手的問(wèn)題。主要應從模具設計方面著(zhù)手解決，而成型條件的調整效果則是很有限的。翹曲、變形的原因及解決方法可參照以下各項：
1）由成型條件引起殘余應力造成變形時(shí)，可通過(guò)降低注射壓力、提高模具并使模具溫度均勻及提高樹(shù)脂溫度或采用退火方法予以消除應力。
2）脫模不良引起應力變形時(shí)，可通過(guò)增加推桿數量或面積、設置脫模斜度等方法加以解決。
3）由于冷卻方法不合適，使冷卻不均勻或冷卻時(shí)間不足時(shí)，可調整冷卻方法及延長(cháng)冷卻時(shí)間等。例如，可盡可能地在貼近變形的地方設置冷卻回路。
(四)色條、色線(xiàn)、色花
這是采用色母粒著(zhù)色的塑料制件較常出現的問(wèn)題，雖然色母粒著(zhù)色在色型穩定性、色質(zhì)純度和顏色遷移性等方面均優(yōu)于干粉著(zhù)色、染漿著(zhù)色，但分配性，亦即色粒在稀釋塑料在混合均勻程度卻相對較差，制成品自然就帶
1）提高加料段溫度，特別是加料段后端的溫度，使其溫度接近或略高于熔融段溫度，使色母粒進(jìn)入熔融段時(shí)盡快熔化，促進(jìn)與稀釋均勻混合，增加液態(tài)混合機會(huì )。
（2）在螺桿轉速一定的情況下，增加背壓壓力使料筒內的熔料溫度、剪切作用都得到提高。
（3）修改模具，特別澆注系統，如澆口過(guò)寬，融料通過(guò)時(shí)，紊流效果差，溫度提升不高，于是就不均勻，色帶模腔，應予改有區域性色澤差異。
